Capteur de pression Atlas 2105040032 pour compresseurs d'air à vis

Résumé du produit du capteur de pression

Un capteur de pression est un transducteur qui convertit la pression du fluide ou du gaz en un signal électrique (p. ex. tension, courant, sortie numérique) pour la surveillance, le contrôle et la sécurité dans l'industrie, l'automobile,médicalIl assure une gestion précise de la pression en temps réel, prévient les pannes d'équipement et optimise les processus.

Fonctions essentielles

1. Surveillance de la pression

   • Mesure la pression absolue, la pression gauge ou la pression différentielle avec une grande précision.

2. Contrôle des processus

   • Maintient une pression optimale dans les systèmes comme la climatisation, l'hydraulique et la fabrication.

3. Alertes de sécurité

   • Déclenche des arrêt de fonctionnement en cas de surpression/sous-pression.

4. Enregistrement des données

   • Intégré avec les systèmes SCADA/IoT pour une maintenance prédictive.

Technologie commune des capteurs

Tableau des paramètres

Spécifications standard pour les capteurs de pression industriels:

Applications

• Automatisation industrielle: contrôle hydraulique/pneumatique du système.

• Pétrole et gaz: surveillance des pipelines, pression à la tête de puits.

• Des ventilateurs, des moniteurs de pression.

• Automobile: turbocompresseurs, systèmes de carburant/frénésie, batteries pour véhicules électriques.

• La pression de la cabine, les réservoirs de carburant.

• La pression des conduits, optimisation du refroidisseur.

Lignes directrices de sélection

1. Type et plage de pression:

   • Utiliser des capteurs de mesure pour la référence atmosphérique (p. ex. pression des pneus).

   • Choisir des capteurs absolus pour les applications basées sur le vide (par exemple, altimètres).

   • Assurez-vous que la pression de fonctionnement maximale est ≤ 75% de la pleine échelle du capteur.

2. Environnement:

   • Choisir l'acier inoxydable 316L pour les milieux corrosifs; la céramique pour les boues abrasives.

   • Utiliser la norme IP68 pour les zones sous-marines ou de lavage; ATEX/IECEx pour les atmosphères explosives.

3. Nécessités de performance:

   • La priorité est donnée à une précision de ±0,1% pour les processus critiques (par exemple, réacteurs pharmaceutiques).

   • Optez pour une puissance de sortie de 4 à 20 mA pour une protection contre le bruit dans les environnements industriels.

4. Résistance à la corrosion:

   • Pour les systèmes pulsants (p. ex. pompes), spécifier des limites de surpression élevées (5x FS).

   • Minimiser les erreurs thermiques grâce à une compensation intégrée.

Notes d'installation essentielles

• Montage: éviter les contraintes mécaniques sur le boîtier du capteur.

• Amortissement des pulsations: Utilisez des snubbers dans les systèmes à vibrations élevées.

• Étanchéité: faire correspondre le matériau de l'anneau O (par exemple, VitonTM, EPDM) au fluide/température.

• Étalonnage: effectuer un étalonnage annuel traçable conformément à la norme ISO 17025.

Attention!

• L'incompatibilité des supports peut provoquer des fuites ou une défaillance du capteur.

• Le dépassement des limites de surpression annule les garanties et risque une défaillance catastrophique.

Variantes avancées:

• Capteurs multivariables: mesurez la pression + la température/le débit (par exemple, débitmètre DP).

• Sensors sans fil: alimentés par batterie avec LoRaWAN/NB-IoT pour la surveillance à distance.

• Sensors sanitaires: raccords à tri-clampes + surfaces électropolisées pour les aliments et les médicaments.

Consultez toujours les fiches de données de l'OEM pour la dératation à des températures/vibrations extrêmes.