Atlas Sensor 1089049235 Compresseur d'air à vis de haute qualité

 Aperçu des produits de capteurs

Un capteur de pression est un transducteur qui convertit la pression d'un fluide ou d'un gaz en un signal électrique (par exemple, tension, courant, sortie numérique) pour la surveillance, le contrôle et la sécurité dans les systèmes industriels, automobiles, médicaux et aérospatiaux. Il assure une gestion précise de la pression en temps réel, empêchant les défaillances d'équipement et optimisant les processus.

Fonctions clés

1. Surveillance de la pression

   • Mesure la pression absolue, relative ou différentielle avec une grande précision.

2. Contrôle des processus

   • Maintient une pression optimale dans les systèmes tels que le CVC, l'hydraulique et la fabrication.

3. Alertes de sécurité

   • Déclenche des arrêts lors d'événements de surpression/dépression.

4. Enregistrement des données

   • S'intègre aux systèmes SCADA/IoT pour la maintenance prédictive.

Technologies de capteurs courantes

Tableau des paramètres

Spécifications standard pour les capteurs de pression industriels :

Applications

• Automatisation industrielle : contrôle des systèmes hydrauliques/pneumatiques.

• Pétrole et gaz : surveillance des pipelines, pression de tête de puits.

• Médical : ventilateurs, moniteurs de pression artérielle.

• Automobile : turbocompresseurs, systèmes de carburant/freinage, batteries de véhicules électriques.

• Aérospatiale : pression de cabine, réservoirs de carburant.

• CVC : pression des conduits, optimisation des refroidisseurs.

Conseils de sélection

1. Type et plage de pression :

   • Utilisez des capteurs relatifs pour la référence atmosphérique (par exemple, pression des pneus).

   • Choisissez des capteurs absolus pour les applications à référence vide (par exemple, altimètres).

   • Assurez-vous que la pression de fonctionnement maximale est ≤75 % de l'échelle complète du capteur.

2. Environnement :

   • Sélectionnez de l'acier inoxydable 316L pour les fluides corrosifs ; de la céramique pour les boues abrasives.

   • Utilisez IP68 pour les zones sous-marines/de lavage ; ATEX/IECEx pour les atmosphères explosives.

3. Besoins de performance :

   • Privilégiez une précision de ±0,1 % pour les processus critiques (par exemple, réacteurs pharmaceutiques).

   • Optez pour une sortie 4–20 mA pour l'immunité au bruit dans les environnements industriels.

4. Robustesse :

   • Spécifiez des limites de surpression élevées (5x ES) pour les systèmes pulsatoires (par exemple, pompes).

   • Minimisez les erreurs thermiques grâce à une compensation intégrée.

Notes d'installation critiques

• Montage : Évitez les contraintes mécaniques sur le boîtier du capteur.

• Amortissement des pulsations : Utilisez des amortisseurs dans les systèmes à fortes vibrations.

• Étanchéité : Adaptez le matériau du joint torique (par exemple, Viton™, EPDM) au fluide/à la température.

• Étalonnage : Effectuez un étalonnage annuel traçable selon la norme ISO 17025.

 Avertissement :

• L'incompatibilité des fluides peut provoquer des fuites ou une défaillance du capteur. Vérifiez la résistance chimique à l'aide des Guides de compatibilité.

• Le dépassement des limites de surpression annule les garanties et risque une défaillance catastrophique.

Variantes avancées :

• Capteurs multivariables : Mesurent la pression + la température/le débit (par exemple, débitmètres DP).

• Capteurs sans fil : Alimentés par batterie avec LoRaWAN/NB-IoT pour la surveillance à distance.

• Capteurs sanitaires : Raccords Tri-Clamp + surfaces électropolies pour l'alimentation/la pharmacie.

Consultez toujours les fiches techniques des fabricants d'équipement d'origine pour la déclassification en cas de températures/vibrations extrêmes. Testez dans les conditions de fonctionnement réelles.